ELABORACIÓN INDUSTRIAL DE LA BAGUETTE / ENGLISH VERSION
Por Francisco Tejero

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La baguette es una barra de pan de entre 60-70 cm. de longitud y de entre 200-230 g de peso. Esta especialidad es originaria de Francia, y más concretamente de París, donde empezó a elaborarse como una distinción hacia las clases urbanas frente a los tradicionales panes artesanales de origen rural. Actualmente, la baguette es una variedad extendida por todo el mundo que ha visto incrementado su consumo debido a que la totalidad de los puntos calientes o terminales de cocción la venden, lo que ha obligado al panadero a incluir entre sus elaboraciones esta pieza. Concebida para elaborarse con poca mecanización, los profesionales encuentran dificultades a la hora de elaborarla por la fuerte mecanización de sus obradores.

Podemos definir a la baguette como una especialidad de corteza crujiente, de alveolado grande y de miga esponjosa. Es el pan ideal para los bocadillos, al tratarse de una barra estrecha todo lo contrario a la barra de flama tradicional que habitualmente se elabora en España.

Cuando el panadero español visita Francia siempre le llama la atención la calidad de la baguette, original de ese país, y se plantea la posibilidad de fabricarla igual en España.

La fuerte mecanización que tiene actualmente la panadería española para la elaboración de sus especialidades es tan alta, que cuando se utilizan dichos equipos automáticos para la fabricación de la baguette nos encontramos que solamente se parecen a la auténtica baguette francesa en su formato, careciendo del sabor que caracteriza a la original francesa. Es por ello, que hemos llegado a la conclusión de que la verdadera baguette es una pieza artesana lejos de esa otra elaborada en las grandes líneas automáticas de panificación. Pero no cabe duda que se puede hacer una buena baguette teniendo en cuenta algunos aspectos importantes referidos a la materia prima y a los procesos de elaboración.

Las materias primas

La harina. La calidad de la harina para la fabricación de la baguette es fundamental y decisoria en la calidad.

Podemos decir en términos alveográficos, de contenidos en proteínas y de actividad enzimática que la harina destinada a fabricar baguettes industriales debe responder a estos parámetros:
• W= 180/200
• P/L= 0,5
• Contenido en proteínas: 11,5 al 12%
• Número de Caída: 300 segundos.

Masa madre. La cantidad de masa madre para la fabricación de baguette industrial ha de ser de un 20% con respecto a la harina utilizada.

Su elaboración será a partir de un pie de masa con 24 horas conservada a 70 C, y con un pH de 4,35. Tras un refresco y un almacenamiento posterior a los mencionados 70 C, estará lista cuando haya doblado al menos su volumen inicial.

Levadura prensada. La cantidad de levadura prensada no solamente influirá en la rapidez de la fermentación sino también en la gasificación de la bola antes del formado.

Esta gasificación previa al formado tendrá repercusión directa en la fuerza de la masa. La cantidad de levadura prensada y el tiempo de reposo proporciona en gran medida la fuerza, por lo que hay que prestar atención a la interrelación de estos dos factores para el equilibrio óptimo de las masas.

Lo ideal es que la cantidad de levadura prensada no supere en ningún caso el 2% con respecto a la harina.

El agua. La cantidad de agua es importante para el equilibrio de las masas, está será del orden de entre 62 y 64% con respecto a la harina utilizada. Esta cantidad de agua proporcionará la consistencia ideal para conseguir una masa lo suficientemente extensible para formar la pieza sin dificultad.

Los mejorantes. La dosis de aditivos ha de ser baja para evitar una expansión exagerada del volumen en el horno e impedir que la corteza tenga un aspecto acartonado y la miga se presente seca y sedosa. También si la dosis es elevada el greñado será mayor y este tipo de pan se caracteriza por una greña pequeña, la corteza crujiente y la miga húmeda.

La sal. La cantidad de sal será del 2% con respecto a la harina. Se incorporará al principio del amasado, nunca al final. Este hecho provocaría una oxidación excesiva repercutiendo en un mayor volumen, la miga demasiado blanca y la ausencia de aroma y sabor en el pan.

Etapas de la elaboración

El amasado. El tiempo de amasado variará en función del tipo de amasadora, pero en cualquier caso será prolongado. En una amasadora de brazos con velocidad de 55 brazadas por minuto, lo ideal son 1.210 brazadas.

La temperatura final del amasado será también factor a tener en cuenta, ésta se situará entre los 23 y 24º C. Hay que recordar que por encima de 24º C la masa tenderá a coger fuerza y tenacidad y por debajo de los 23º C se mostrará debilitada y extensible.

Cuando la harina es muy tenaz es posible recurrir a la autosis, que consiste en amasar durante 5 minutos la harina con el agua sin ningún otro ingrediente y reposar la masa, antes de incorporar los demás componentes, entre 10 y 30 minutos, dependiendo del grado de extensibilidad que se desee lograr.

La división. El peso en masa es de 250 g.

La división automática requiere que dicha operación sea lo más rápida posible, por lo tanto los amasijos han de ser pequeños, es decir, que la cantidad de masa a dividir no supere los límites normales.

Al tratarse de una masa blanda los harinadores han de estar bien abiertos, para evitar que la masa se pegue.

Cuando se utilice la boleadora cónica para el boleado de la pieza ha de estar bien abierto el aire de secado del cono y, si hiciese falta, habría que poner una turbina adicional.

Reposo de la bola. Una vez dividida y boleada la masa el tiempo de reposo será clave para la fuerza y el equilibrio de la misma. Desde que entra la bola en la cámara de reposo hasta que llega a la formadora han de transcurrir entre 30 y 40 m, por lo que dependiendo de la velocidad de la divisora se determinará el tamaño de la cámara. Así pues, con una velocidad de 26 piezas/minuto se requiere una cámara de entre 780 y 1.040 bolsas. Por contra, si no se dispone de la cámara que necesitamos habrá que parar la cámara que se utiliza normalmente hasta conseguir el tiempo total de reposo.

El formado. La agresión a la que va a ser sometida la masa durante la etapa del formado es clave e importantísima en la fabricación industrial de la baguette.

Cuando el entablado de las piezas es manual, el formado es más sencillo y menos agresivo; cuando el entablado es automático provoca que en las distintas caídas de la barra se encoja la masa, circunstancia que obliga a darle más longitud inicial para compensar el encogimiento, esto provoca un mayor desgarro en la masa que más tarde tendrá una repercusión negativa.

La formadora deberá estar equipada de un rodillo de prelaminado que aplaste la bola antes de pasar al par de rodillos laminadores, de esta forma la agresión del laminado será más suave y las condiciones del formado se facilitarán.

El enrollado de la torta ha de ser suave, es decir, que como máximo se enrolle dos vueltas. El estirado ha de ser progresivo, siendo lo ideal un reposo intermedio entre las distintas planchas de presión cuando el entablado es automático.

En el entablado manual es aconsejable poner una cinta adicional a la salida de la formadora para que la masa se relaje y se pueda dar mayor longitud. Cuando no existe esta cinta adicional nos obliga a bajar más la plancha de presión forzando las condiciones del formado. Se trata pues de facilitar el formado sin agresiones ni roturas a una masa que aunque blanda, ha adquirido fuerza y tenacidad durante el reposo al que ha sido sometida.

La fermentación final. La temperatura óptima es de 27º C y la humedad no debe superar el 70%.

El volumen de fermentación también ha de estar limitado, ya que, si ésta es muy alta la miga del pan será demasiado algodonada y la corteza seca, por lo que habrá que hornear la masa más bien corta de fermentación que pasada de volumen.
La cocción. El tipo de horno condicionará la fuerza de la masa, pues como es bien sabido, si el horno es de radiación la masa ha de entrar más relajada y extensible y, al contrario, si el horno es de convección forzada de aire, la fuerza de la masa así como su tenacidad ha de ser mayor.

La cocción. El tiempo de cocción dependerá de la humedad ambiental en el obrador, pero será alrededor de 25–30 minutos.