La seguridad alimentaria es un aspecto prioritario para todos los profesionales y constituye una demanda expresa de la sociedad actual. Por otra parte, las panaderías deben poner en el mercado productos seguros para el consumidor, según establece la legislación vigente.

Por todo ello las panaderías, al igual que el resto de industrias, deben adaptar sus condiciones de producción a la implantación de sistemas eficaces de autocontrol que garanticen la seguridad de los alimentos que elaboran, tal y como exige la legislación de la Unión Europea, basados en la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC).

A la hora de establecer estos sistemas de autocontrol diseñados por las propias empresas, como responsables de los alimentos que llevan al mercado, es necesario considerar el aspecto preventivo de los mismos, garantizando de esta forma que los productos elaborados por este sector sean seguros.

Además de controles como limpieza y desinfección, las empresas están obligadas al control de:

• Control de materias Primas. Es el control de recepción de todas aquellas materias primas necesarias para la fabricación del pan y de la bollería. El objetivo de este control es evitar la admisión de partidas cuya calidad no sea adecuada para el proceso o que no cumplan con lo pactado en los parámetros de calidad...

• Control de fabricación o de procesos. Es el control en la elaboración del pan para impedir producciones defectuosas, alcanzando la mayor adecuación posible a las especificaciones de fabricación, para lograr una calidad alta y estable, sin olvidar el rendimiento.

• Control de los productos terminados. Es el último control y nos dará información acerca de los productos fabricados, si cumple o no con las características previamente establecidas, categorías comerciales del mismo y la definición de la garantía de calidad.

• Plan de control de trazabilidad. La seguridad sanitaria de los alimentos se debe controlar en todas las etapas productivas, desde el origen de las materias primas hasta el suministro del producto elaborado al consumidor.



Control de las materias primas



• Harina. Es la principal materia prima, además es el producto que más se consume en comparación al resto y sus características son las que definen, fundamentalmente, la calidad del producto final.

La harina se suministra en camiones cisternas en las grandes industrias, donde el llenado y el vaciado se realizan por transporte neumático. La otra forma más habitual en la pequeña y mediana panadería es la recepción en sacos de harina de 50 kg.

La frecuencia del muestreo se realizará cada vez que llegue el camión. La cantidad a tomar es de 3 kg. El análisis a realizar debe incluir los criterios técnicos de :

– Humedad

– Alveograma:

Fuerza panadera (W)

Tenacidad (T)

Extensibilidad (L)

Degradación (W)

Índice dilatación (G)

– Proteínas:

% de proteínas

– Número de caída

• Levaduras. Existen varias formas de presentación: la levadura prensada, líquida y seca.

La levadura prensada y líquida deben llegar a fábrica refrigerada a una temperatura cercana a los 3º C. La levadura seca debe llegar en envases al vacío. Los análisis a realizar son:

�– De los atributos sensoriales. Se realizará un control teniendo en cuenta el color, olor y sabor cada vez que llegue una partida a la fábrica.

– Humedad y color. Se pueden determinar por el método de desecación en estufa el primero, y por el colorímetro hunter el segundo. Estos análisis se pueden realizar bimestralmente para ver si reúnen las condiciones establecidas por la fábrica.

– Actividad fermentativa. Utilizando el método del zimotoquigrafo.

Cantidad de gas producido.

– Cantidad de gas retenido.

– Velocidad de fermentación.

Con los valores obtenidos se irá a los gráficos de control, los cuales estarán previamente elaborados, determinado si cumplen o no con los requisitos de calidad.

– Temperatura de recepción. Este valor es muy importante, ya que de él dependen muchos factores y nos da una idea si el transporte se ha realizado convenientemente.

Estos dos últimos análisis deben ser realizados en todas las partidas, ya que las características del producto final dependen directamente de estos valores.

• Mejorantes. El mejorante es una mezcla de aditivos alimentarios permitidos por la legislación (ácido ascórbico, emulsionantes y enzimas, etc.). La forma de recepción en fábrica es en sacos de 25 kg. Los análisis a realizar son:

– Análisis químico. Se enfocará en función de los siguientes puntos:

Identificación de los aditivos y sus proporciones.

Identificación de aditivos no permitidos.

– Acidez y pH.

La frecuencia de realización de estos análisis es cada vez que se reciba una partida.

• Sales. La sal que se emplee en la panadería cuando se disuelva en el agua debe ser limpia y sin sustancias insolubles que se depositarían en el fondo.

Es frecuente en algunos panaderos el uso de sal gorda, práctica poco aconsejable ya que si no se disuelve bien la sal, aparecerán manchas oscuras sobre la corteza del pan. Lo ideal es utilizar sal fina fácil de disolver, para asegurar una correcta disolución.

• Aguas. Por término general casi todas las panaderías para su producción tienen como fuente de abastecimiento de agua la red pública y su sistema de desinfección es la cloración de dicha agua por parte de las entidades suministradoras.

El control de dicho abastecimiento es el que se describe a continuación:

– Control de cloro residual. El sistema de control es colorimétrico con un rango comprendido entre 0,1 a 3 mg/l. Todos los puntos de distribución de agua están numerados. Diariamente se toma el nivel de cloro residual de una boca de la fábrica (alternando los grifos de tal manera que mensualmente se haya controlado toda la distribución de agua potable de la panadería); el cual se anota en el registro de “Control de cloro residual”, en dicho documento se contemplan los siguientes datos:

Fecha del control

Número del grifo sobre el que se ha realizado el control

Nivel de cloro

Firma del responsable del control

– Control microbiológico. Dicho control se realizará mensualmente, siendo responsabilidad del personal técnico de un Laboratorio externo; utilizando la metodología oficial con inhibición del cloro residual con tiosulfato sódico, contemplándose los parámetros que se detallan en la Tabla 1.

– Control físico-químico. Dicho control se realizará anualmente, siendo responsabilidad del personal técnico de un laboratorio externo; utilizando la metodología oficial que contempla la Tabla 2.

Será necesaria la realización de controles periódicos del agua para verificar el cumplimiento de la normativa (Real Decreto 1138/90) y verificar que el agua proveniente de la red está garantizada.

Estos controles los podemos hacer de dos maneras, la primera es uno mismo, y lo que registraremos es el Cl2 que lleva el agua, la segunda es recurriendo a un laboratorio externo y a este le pediremos un control del desecho residual, pero también microbiológico y físico-químico. Esta segunda opción sería recomendable hacerla al menos una vez al año.

Si lo hacemos nosotros nos preocuparemos solamente de medir el cloro residual, y lo podemos hacer de una manera sencilla y barata mediante el Quimicamp piscinas.

Se hará de la siguiente manera: todas las tomas de agua estarán numeradas. El rango estará comprendido entre 0,1 y 3 mg/l. Se irán alternando los grifos de manera que se vayan controlando todas las tomas . El resultado de estas pruebas se registrará en un documento (Tabla 3)



Control del proceso



En el manual deben aparecer:

• La ficha técnica de cada uno de los productos que se elaboren, (se adjunta una ficha técnica de la barra de pan común. Ver Tabla 4)

• La descripción del proceso de elaboración, así como lo rangos de temperatura, humedad, tiempo, etc., que sean los más adecuados al proceso de elaboración.

• Diagrama de fabricación o flujo.



Descripción de los procedimientos para la elaboración de un pan común



La descripción de los procedimientos de elaboración de las diferentes variedades de pan y bollería es la descrita a continuación.

• Recepción de las materias primas. En esta fase tiene lugar la recepción de materias primas. Debe asegurarse que el transporte de la materia prima se realiza en adecuadas condiciones de higiene y estiba.

En el momento de la recepción de cada partida, se verificará mediante inspección visual:

– Estado del producto

– Estado del envase

– Identificación

– Fecha de Caducidad

Todos los aspectos verificados durante la recepción quedarán registrados en la hoja diseñada para tal fin en soporte informático. En función de esta inspección la materia prima será aceptada o rechazada, quedando también registrada esta decisión en el “Parte de Incidencias”.

El responsable de recepción comprobará que la mercancía es suministrada por proveedores que figuren en la Lista de Proveedores que cumplen con las especificaciones de compra previamente establecidas.

Una vez realizadas las verificaciones anteriormente citadas la materia prima será traslada al almacén, hasta el momento de su procesado. Se tendrá un especial cuidado con aquellos productos recepcionados que requieren temperaturas de refrigeración para su adecuada conservación, como es el caso de la levadura.

Debe evitarse que los productos almacenados contacten directamente con el suelo y realizar una rotación periódica de los productos almacenados de manera que éstos no se almacenen de forma indefinida.

• Dosificación de ingredientes. Se realizará un control del pesaje de todos los ingredientes, la dosificación podrá realizarse de forma automática o manual, y se ajustarán las fórmulas. En el caso del pesado manual hay que ser rigurosos en el pesaje y medición de los ingredientes sobre todo cuando se elaboran masas muy pequeñas, ya que el error puede ser aún mayor.

El contenido de agua tiene mucho que ver con la consistencia, por lo que es vital controlar su adición. Como no todas las harinas absorben la misma cantidad de agua es posible que se tenga que rectificar la cantidad de agua de la receta según la consistencia obtenida. Es muy importante la calidad del agua y normalmente se suele añadir refrigerada (a 4º C), para paliarlo en lo posible con el aumento de la temperatura que tiene lugar durante el amasado. Para el control de la temperatura es importante ajustar la temperatura del agua en función a la que se desea obtener la masa, de tal forma, que si una masa sale un grado por encima de lo que se desea hay que rectificar con tres grados el agua, es decir, modificando tres grados la temperatura del agua sólo modificara un grado la temperatura de la masa.

• Amasado. Durante el amasado se homogeneízan los ingredientes consiguiendo una masa fina y elástica. Se producirá un aumento de la temperatura. La temperatura de la masa al final del amasado oscilará entre 23 y 25º C. El tiempo de amasado será cuando se alcancen estas características, pudiéndose variar el tiempo en función del tipo de harina, tipo de amasadora, etc.

La deficiencia en el amasado provocara una serie de puntos críticos que hay conocer para evitar problemas en la calidad, estos problemas pueden venir condicionados por la falta de amasado y/o exceso en el tiempo de amasado.

La falta de amasado provoca una deficiencia en la homogeneidad de la masa, falta extensibilidad provocando problemas en el formado. Y ya en los panes cocidos se apreciará irregularidad en el alveolado, la corteza será gruesa y el volumen de barras pequeño.

Un exceso de amasado produce una gran oxidación y blanqueamiento en la masa, y como resultado final, barras de gran volumen. La corteza se vuelve fina y frágil de tal forma que en cuanto el pan se enfría tiende a cuartearse, la miga será algodonosa, sin consistencia y de sabor insípido.

La temperatura final de la masa influye en la fuerza de la misma. A partir de 25º C va aumentando proporcionalmente la fuerza y la tenacidad, y aumentando la velocidad de la fermentación. Por el contrario con temperaturas inferiores a los 25º C, aumenta la extensibilidad, se frena la fermentación y disminuye la fuerza, de tal forma que si la temperatura es extremadamente baja (por debajo de 23º C) se producirá en la masa una gran debilidad lo que provocará ampollas (burbujas en la corteza de los panes).

• División y pesado. La división tiene por objeto fraccionar la masa en pequeñas porciones, cada una de ellas de peso correspondiente al de una pieza.

La división de la masa se realizará en la divisora volumétrica. Se comprobará el peso de las piezas en cada masa, el cual debe ser de 330 g.

Este tipo de divisora es la que con más frecuencia se emplea en el pan común, la cual se basa en la partición de la masa después de haber medido el volumen por una ligera aspiración y una fuerte compresión. La masa se aspira desde la tolva hacia la cámara de compresión donde un pistón obliga a su entrada. La masa cortada se libera del pistón y sobre un transportador se lleva hacia la boleadora.

El punto crítico más frecuente en la división es la irregularidad en el peso, sobre todo cuando las masas son demasiado consistentes, o cuando la gasificación aumenta como consecuencia de masas demasiado grandes o con exceso de levadura. Esta gasificación de la masa en la tolva no solamente va afectar a la variación del peso sino también al incremento de su fuerza y de la tenacidad, por lo que es conveniente no hacer masas demasiado grandes, para que puedan ser dividas sin variación de peso y sin grandes cambios en la fuerza entre el principio y final la masa.

• Boleado. Una vez dividida la masa debe ser boleada, para que una vez redonda todas las piezas sean simétricas en el formado. Es, por lo tanto, la etapa intermedia entre la división y el formado, y que tiene por objetivo dar forma esférica a un trozo de masa de aspecto rugoso y al tacto pegajosa, de forma que una vez boleada la masa tendrá una estructura más lisa, de forma redonda, que facilitará el laminado y estirado más regular, logrando una superficie de aspecto y al tacto más seca.

La etapa del boleado sobre todo es necesaria cuando se desea dar fuerza a la masa. Esa fuerza puede ser más intensa si el recorrido de la bola se hace completo, por toda la espiral, o con menor fuerza, que se obtiene reduciendo el recorrido de la bola. La velocidad del cilindro en el caso de las boleadoras cónicas también va a influir en la fuerza de la masa, cuanto más revolucionada esté, con más fuerza y apretada quedará la bola.

• Reposo. Después del boleado la masa ha de tener un tiempo de reposo o maduración antes del formado con el objetivo de formar la barra en unas condiciones adecuadas de fuerza y de equilibrio. Este tiempo es variable, de tal forma, que el tiempo de reposo será mayor cuando la masa esté fría, blanda o contenga muy poca levadura y se disminuirá el reposo cuando por el contrario la masa quede caliente, dura o contengan mucha levadura.

Habitualmente este reposo se efectúa en la cámara de reposo o cámara de bolsas, y el tiempo de dicho reposo estará condicionado por el número de canastillas y la velocidad de la divisora. Pero en general el óptimo reposo es aquel que permite que la bola de masa llegue a la formadora con un grado de maduración suficiente para que durante el formado se pueda efectuar con normalidad sin desgarros y sin síntomas de falta de fuerza.

• Formado. La formadora es una máquina clave en el proceso de elaboración de la barra de pan común, es la encargada de producir barras simétricas y cilíndricas mediante un laminado, enrollado, alargamiento y posterior entablado en bandejas o tablas, según el tipo de horno.

El formado es una etapa clave en la elaboración de las barras, no solamente se consigue formar la barra cilíndrica, sino que también es posible modificar las condiciones de fuerza de la masa cerrando o abriendo los rodillos de laminado o bajando o subiendo las planchas de presión. Si el formado se hace muy apretado la masa se comportará más fuerte y tenaz durante la fermentación y la estructura de la miga será cerrada, de alvéolos pequeños. Si por el contrario el formado se realiza con los rodillos abiertos y las planchas levantadas, la masa fermentará más débil o más relajada y la miga será de alveolado más abierto.

En la gradación de la formadora hay que tener muy en cuenta los siguientes parámetros.

– Cuando la masa esté dura y muy poco gasificada y cuando se desee dar fuerza a la masa, se efectuará un formado apretado.

– Sin embargo, cuando la masa es blanda y esté muy gasificada o cuando se desee un formado suave, se aflojará el rodillo de laminado y se suavizarán las condiciones del formado.

– Las piezas pequeñas necesitan que los rodillos de laminado estén bien cerrados.

– En las piezas grandes se suavizarán las condiciones del formado.

• Fermentación. La fermentación es la etapa que va desde que se entabla la barra hasta que se introduce en el horno, y el tiempo de esta etapa estará condicionado a la temperatura de la masa, la de la cámara y a la cantidad de levadura utilizada en la receta. Pero el volumen ideal es una vez que alcance dos veces y media el inicial.

La fermentación se realiza en una cámara de fermentación entre 28 y

32º C, con una humedad de entre el 68% y el 75%.

La fermentación se inicia en el momento en que se añade la levadura en el amasado, en ese preciso momento comienza a producirse gas.

Cuando la temperatura de fermentación supera los 30º C, se produce una desproporción en la fermentación de la masa, fermentando más en la parte externa que en la interna, lo que provocará que la corteza se cuartee y desprenda. El aroma y el sabor también se verán afectados por una temperatura superior a los 32º C, ya que a partir de esa temperatura se desarrollan progresivamente las fermentaciones secundarias (ácida, láctica y butírica), que, si bien son positivas, cuando se desarrollan en exceso provocan un sabor negativo.

Es recomendable antes de aumentar exageradamente la temperatura de fermentación añadir más cantidad de levadura.

Por otro lado, cuando la temperatura de fermentación es inferior a 25º C, la masa además de fermentar más lentamente, va perdiendo fuerza y tenacidad. Por todo ello, hay que tener en cuenta que cuando se utilizan las técnicas de la fermentación controlada o se somete a la masa al frío para relentizar la fermentación, hay que dotar a la masa de mayor fuerza para compensar el equilibrio y la pérdida de fuerza.

La humedad relativa de la cámara o del lugar donde se desarrolle la fermentación ha de estar bien climatizada, ya que, si el ambiente es muy seco la masa se acorteza y, por el contrario, si es muy húmedo la masa se volverá pegajosa.

La humedad ideal será de entre 68/75%.

• Corte o tallado. Es el corte que se realiza mediante cuchillas sobre el pan, antes de su cocción, para favorecer el desarrollo, expansión, la cocción del pan en su interior y el greñado del pan. Estas incisiones en la masa provocan que la zona que queda al descubierto tarde más en endurecerse, permitiendo el empuje del anhídrido carbónico, en definitiva esta expansión queda regulada por las incisiones, originándose la greña.

El número de cortes en cada barra son tres.

Factores que hay que tener en cuenta en el tallado o corte del pan:

– En la barra de pan común los cortes han de ser suaves y superficiales, teniendo en cuenta que si el pan está menos fermentado tolera cortes más profundos que cuando el pan tiene mayor volumen.

– Los cortes han de ser verticales o ligeramente inclinados para que de esta forma la expansión separe lentamente la pestaña o greña, y el interior del corte se mantenga más tiempo húmedo y elástico.

• Cocción. Durante la cocción se producen una serie de transformaciones de tipo físico, químico y biológico, se caramelizan los azúcares y se colorea la corteza, se gelifica el almidón proporcionando la estructura final del pan.

Se deberán controlar la cantidad de vapor y los tiempos y temperaturas de cocción, que variarán según el tamaño y tipo de pan.

Por termino medio el tiempo de cocción es de 30 a 45 minutos y esta variación atiende al grado de humedad ambiental; en los días húmedos mas se dará más tiempo de cocción y en los días secos menor tiempo de cocción.

Durante el proceso de cocción se aumenta paulatinamente la temperatura del interior de la pieza mediante el calor que se difunde principalmente por conducción a través de la corteza. Por tanto, el tamaño de las piezas a cocer será un factor muy importante a la hora de elegir la temperatura y el tiempo de cocción. Una temperatura muy elevada puede quemar la corteza, así como un tiempo de cocción corto, propio de piezas pequeñas, pueda conducir a piezas grandes con el interior sin terminar de cocer.

Los hornos que se van a utilizar para la fabricación de pan de corteza crujiente (como es la barra de pan común), han de estar provistos de vapor y por medio de una electroválvula se regulará el tiempo y la presión del mismo. La cantidad de vapor dependerá del horno, por lo que es frecuente que cada uno tenga que programarse un tiempo de vaporización particular.

Al introducir las piezas en el horno, el vapor se deposita sobre la superficie de la masa condensándose; este fenómeno asegura el retraso en la formación de la corteza, más expansión del pan en el horno y una corteza más cristalina y crujiente.

• Salida de hornos. Los productos ya horneados y fríos se ponen en cestas de plástico o cajas de cartón pasando a la zona de contaduría y de aquí al envasado (cuando proceda) y a su distribución.

Hay que tener muy en cuenta el tipo de caja o recipiente, ya que si es muy cerrada el pan se volverá chicloso y correoso. Tener también presente que si se envasa el pan aún caliente este fenómeno del revenido, y sobre todo los días de mucha humedad, va afectar negativamente a la calidad del pan.



Plan de control de la trazabilidad



El objeto de este plan es poder realizar un seguimiento del proceso de producción el pan. La seguridad sanitaria de los alimentos se debe controlar en todas las etapas productivas, desde el origen de las materia primas hasta el suministro del producto elaborado al consumidor. Es lo que se denomina trazabilidad, y las empresas panaderas, igual que todas las alimentarias, están obligadas por ley a observarla.

La trazabilidad es “la posibilidad de seguir el rastro, a través de todas las etapas de producción, transformación y distribución, de un alimento, un pienso, un animal destinado a la producción de alimentos o una sustancia destinados a ser incorporados en alimentos o piensos o con probabilidad de serlo”.

Para lograr la trazabilidad de un producto es necesario disponer de un sistema de identificación de las partidas que se elaboran en la industria, es decir, un lote, que debe incluir información de la cantidad de elementos que lo forman. Un lote es un “conjunto de unidades de venta de un producto alimenticio producido, fabricado o envasado en circunstancias prácticamente idénticas” Por medio del lote y de la trazabilidad la empresa debe, en caso de sospechar que un producto pueda ser un riesgo para los consumidores, poder localizar y retirar del mercado estos productos o avisar a sus clientes y a la Administración competente para que actúen sobre los alimentos implicados, realizando un análisis hacia atrás para detectar el origen o la causa que originó el peligro en cualquiera de las etapas del proceso.

Dado que la trazabilidad afecta a todas las etapas de producción y distribución, para lograr su consecución es preciso que la industria desarrolle un adecuado control de procesos, y no solamente una puesta en marcha de requisitos previos. Se debe implantar en la totalidad del proceso productivo y en la distribución, de lo contrario no se dispondrá de información detallada de los factores y procesos a los que ha sido sometido una determinada partida o lote.

Al ser el lote una cantidad de producto producido, fabricado o envasado de forma prácticamente idéntica, en la panadería nos encontramos con el problema de tener que cumplimentar un elevado número de registros para mantener una exhaustiva trazabilidad. El motivo es la práctica común, y en muchos casos necesarios, de mezclar varios lotes de materias primas para elaborar un producto, o con un solo producto intermedio (una masa, por ejemplo) elaborar varios productos finales. Una forma sencilla de elegir el lote es en función del envasado, creando un lote para los productos envasados en condiciones similares (en el mismo día por ejemplo).

Esta forma de trabajo de muchas industrias alimentarias, en las que se procede a mezclar partidas de materias primas que luego son procesadas de forma conjunta hacen que la trazabilidad de un producto no pueda llegar hasta una materia prima concreta de un único proveedor, sino que hay que conformarse con acotaciones de ésta hacia un número determinado de proveedores.

Para mantener la trazabilidad es necesario que se establezca un sistema de identificación de los productos que se recepcionan a través de las etiquetas de los mismos. En dicho registro se anotará el proveedor, producto y la fecha de entrada en la panadería, lo que permitirá determinar los datos más relevantes de la fabricación del producto, las posibles incidencias en la fabricación, estancia en la empresa de un lote determinado de producto, etc.

Durante el procesado de los mismos se indicará las materias primas que se han utilizado para la elaboración de las gamas de productos cumplimentando dichos datos en los registros a lo largo de la fabricación.

Los documentos de referencia y control al plan de control de la trazabilidad que debemos tener son:

– Registros de identificación de lotes (se define lote como el conjunto de los productos procesados el mismo día siempre y cuando se hayan utilizados las mismas materias primas sin cambio del lote de las mismas). El código de lote puede ser la fecha del día o una clave que identifique perfectamente el día y la hora de fabricación.

– Registros de los productos/ingredientes que permitan ante la pérdida de seguridad del producto la retirada del mercado.

– Se conservarán los registros de recepción y de pedidos, así como todos aquellos generados durante el proceso de elaboración, conservación, distribución y que garanticen la trazabilidad.